1.素材
1.1。材料の選択は、パイプ製造国の関連基準および所有者が要求する原材料基準に準拠する必要があります。
1.2。工場に入った後、検査官は最初に製造業者によって発行された元の材料証明書と輸入者の材料商品検査報告書を確認します。材料のマークが完全で、品質証明書と一致しているかどうかを確認してください。
1.3。新しく購入した材料を再確認し、標準要件に従って材料の化学組成、長さ、壁の厚さ、外径（内径）、表面品質を厳密に検査し、材料のバッチ番号とパイプ番号を記録します。資格のない資料を保管および処理することは許可されていません。鋼管の内面と外面には、ひび割れ、ひだ、転がりひだ、かさぶた、層間剥離、ヘアラインがあってはなりません。これらの欠陥は完全に除去されなければなりません。除去深さは、公称肉厚の負の偏差を超えてはならず、洗浄場所での実際の肉厚は、最小許容肉厚を下回ってはなりません。鋼管の内面および外面において、許容欠陥サイズは、対応する規格の関連規定を超えてはなりません。それ以外の場合は、拒否されます。鋼管の内面と外面の酸化物スケールを除去し、防食処理を施してください。防食処理は目視検査に影響を与えないものとし、取り除くことができます。
1.4。機械的性質
機械的特性はそれぞれ基準を満たし、化学組成、幾何学的寸法、外観、および機械的特性を再確認して承認する必要があります。
1.5プロセスパフォーマンス
1.5.1。鋼管は、SEP1915に準拠した100％超音波非破壊検査を1つずつ実施し、超音波検査用の標準サンプルを提供するものとします。標準サンプルの欠陥深さは肉厚の5％とし、最大値は1.5mmを超えてはならない。
1.5.2。鋼管は平坦化試験の対象となります
1.5.3。実際の粒度
完成したパイプの実際の粒度はグレード4より厚くてはならず、同じ熱数の鋼管のグレード差はグレード2を超えてはなりません。粒度はASTME112に従って検査する必要があります。
2.カッティングとブランキング
2.1。合金パイプ継手をブランキングする前に、まず正確な材料計算を実行する必要があります。パイプフィッティングの強度計算結果に基づいて、パイプフィッティングの主要部分（エルボーの外弧、ティーの厚さなど）に対する製造プロセスでのパイプフィッティングの薄化や変形などの多くの要因の影響を分析および検討します。肩等）、余裕のある材料を選定し、管工成形後の応力増強係数がパイプラインの設計応力係数およびパイプラインの流れ面積に適合しているかを検討する。ホットプレスされたティーについて、プレスプロセス中のラジアル材料補正とショルダー材料補正を計算する必要があります。
2.2。合金パイプ材料の場合、ガントリーバンドソー切断機が冷間切断に使用されます。他の材料については、一般的に火炎切断は避けられますが、バンドソー切断は、不適切な操作によって引き起こされる硬化層や亀裂などの欠陥を防ぐために使用されます。
2.3。設計要件に応じて、切断およびブランキングの際には、外径、肉厚、材料、パイプ番号、炉バッチ番号、およびパイプフィッティングブランクフロー番号の原材料をマークして移植し、識別情報は次の形式である必要があります。低応力スチールシールとペイントスプレー。そして、作業内容を製造工程フローカードに記録します。
2.4。最初の部品をブランクにした後、オペレーターは自己検査を実施し、特別検査のために試験センターの特別検査官に報告するものとします。検査に合格した後、他の部品のブランキングを実行し、各部品をテストして記録する必要があります。
3.ホットプレス（プッシュ）成形
3.1。パイプフィッティング（特にTEE）のホットプレスプロセスは重要なプロセスであり、ブランクはオイル加熱炉で加熱できます。ブランクを加熱する前に、まず、ハンマーや砥石などの工具を使用して、ブランクチューブの表面にある切りくず角、オイル、錆、銅、アルミニウム、およびその他の低融点金属を洗浄します。ブランクIDが設計要件を満たしているかどうかを確認してください。
3.2。加熱炉ホールの雑貨を掃除し、加熱炉回路、油回路、トロリー、温度測定システムが正常かどうか、油が十分かどうかを確認してください。
3.3。ブランクを加熱炉に入れて加熱します。耐火レンガを使用して、ワークピースを炉内の炉プラットフォームから隔離します。材質により150℃/時の加熱速度を厳しく管理してください。AC3より30〜50℃高い温度に加熱する場合、絶縁は1時間以上でなければなりません。加熱および保温の過程で、デジタル表示または赤外線温度計を使用して、いつでも監視および調整する必要があります。
3.4。ブランクが指定温度に加熱されると、プレスのために炉から排出されます。プレスは2500トンのプレスとパイプフィッティングダイで完了します。プレス中は、プレス中のワークの温度を赤外線温度計で測定し、850℃以上の温度にします。ワークピースが一度に要件を満たせず、温度が低すぎる場合、ワークピースは再加熱と保温のために炉に戻されてからプレスされます。
3.5。製品の熱間成形は、完成品の成形プロセスにおける熱可塑性変形の金属流動の法則を十分に考慮しています。成形された金型は、ワークの熱間加工による変形抵抗を低減しようとし、プレスされたタイヤ金型は良好な状態にあります。タイヤの型は、ISO9000品質保証システムの要件に従って定期的に検証され、材料の熱可塑性変形の量を制御して、パイプ継手の任意の点の実際の肉厚がの最小肉厚よりも大きくなるようにします。接続された直管。
3.6。大径エルボには中周波加熱プッシュ成形を採用し、プッシュ装置にはtw1600特大エルボプッシュ機を採用しています。押し出し工程では、中周波電源の電力を調整することにより、ワークの加熱温度を調整します。一般的に、押し出しは950-1020℃で制御され、押し出し速度は30〜100mm/分で制御されます。
4.熱処理
4.1。完成したパイプフィッティングについては、当社は対応する規格で指定された熱処理システムに厳密に従って熱処理を行っています。一般に、小型管工の熱処理は抵抗炉で行うことができ、大径管工またはエルボの熱処理は燃料油熱処理炉で行うことができます。
4.2。熱処理炉の炉ホールは清潔で、処理材料とは異なる油、灰、錆、その他の金属がないものでなければなりません。
4.3。「熱処理プロセスカード」に要求される熱処理曲線に厳密に従って熱処理を行い、合金鋼管部品の温度上昇および下降速度を200℃/時間未満に制御する必要があります。
4.4。自動記録計はいつでも温度の上昇と下降を記録し、所定のパラメータに従って炉内の温度と保持時間を自動的に調整します。パイプフィッティングの加熱プロセス中は、火炎がパイプフィッティングの表面に直接吹き付けられないように、パイプフィッティングが過熱して燃焼しないように、火炎を擁壁で塞ぐ必要があります。
4.5。熱処理後、合金管継手の金属組織検査を1つずつ実施する。実際の結晶粒度はグレード4より厚くてはならず、同じヒート番号のパイプ継手のグレード差はグレード2を超えてはなりません。
4.6。熱処理されたパイプフィッティングの硬さ試験を実施して、パイプフィッティングのいずれかの部分の硬さの値が規格で要求される範囲を超えないことを確認します。
4.7。パイプフィッティングの熱処理後、内面および外面の酸化物スケールは、目に見える材料の金属光沢になるまでサンドブラストによって除去する必要があります。材料表面の傷、くぼみ、その他の欠陥は、砥石などの工具を使用して滑らかに研磨する必要があります。研磨されたパイプ継手の局所的な厚さは、設計に必要な最小壁厚以上でなければなりません。
4.8。パイプフィッティング番号とIDに従って熱処理記録を記入し、パイプフィッティングとフローカードの表面に不完全なIDを書き直します。
5.溝処理
5.1。パイプ継手の溝加工は、機械的切断によって行われます。当社には、各種旋盤やパワーヘッドなど20セット以上の加工設備があり、お客様のご要望に応じて、各種厚肉管工のV字型またはU字型の二重溝、内溝、外溝を加工できます。 。同社は、お客様から提供された溝の描画と技術要件に従って処理し、溶接プロセスでパイプ継手の操作と溶接が容易になるようにすることができます。
5.2。パイプフィッティング溝が完成した後、検査官は、図面要件に従ってパイプフィッティングの全体寸法を検査して受け入れ、製品が設計寸法を満たすまで、不適格な幾何学的寸法で製品を再加工する必要があります。
6.テスト
6.1。パイプフィッティングは、工場を出る前に標準要件に従ってテストする必要があります。ASMEB31.1によると。すべてのテストは、技術監督の州局によって認められた対応する資格を持つ専門の検査官によって完了する必要があります。
6.2。磁粉探傷試験は、ティー、エルボ、レデューサーの外面で実施し、超音波厚さ測定と傷検出は、エルボー、ティーショルダー、レデューサーレデューサー部分の外側アーク側で実施し、X線写真の傷検出を行います。または、超音波探傷は、溶接されたパイプ継手の溶接部で実行されるものとします。鍛造されたティーまたはエルボは、機械加工の前にブランクの超音波試験を受ける必要があります。
6.3。磁粉探傷は、すべての管工材料の溝から100mm以内で実施し、切断による亀裂やその他の欠陥がないことを確認する必要があります。
6.4。表面品質：パイプ継手の内面および外面には、亀裂、収縮空洞、灰、砂の付着、折り畳み、溶接の欠落、二重スキン、およびその他の欠陥があってはなりません。表面は鋭い傷がなく滑らかでなければならない。くぼみの深さは1.5mmを超えてはならない。くぼみの最大サイズは、パイプの円周の5％を超えてはならず、40mmを超えてはなりません。溶接面には、亀裂、細孔、クレーター、水しぶきがあってはならず、アンダーカットがあってはなりません。ティーの内角はスムーズな移行でなければならない。すべてのパイプフィッティングは、100％の表面外観検査を受ける必要があります。管工材料の表面のひび割れ、鋭い角、くぼみなどの欠陥は、研削盤で研磨し、欠陥がなくなるまで、研削場所で磁粉探傷試験を実施する必要があります。研磨後のパイプ継手の厚さは、最小設計厚さ以上でなければなりません。
6.5。顧客の特別な要件があるパイプ継手についても、次のテストを実施する必要があります。
6.5.1。静水圧試験
すべてのパイプフィッティングは、システムで静水圧試験を受けることができます（静水圧試験圧力は設計圧力の1.5倍であり、時間は10分以上でなければなりません）。品質証明書文書が完全であるという条件の下で、工場出荷時のパイプ継手は静水圧試験の対象とならない場合があります。
6.5.2。実際の粒度
完成したパイプ継手の実際の粒度はグレード4より厚くてはならず、同じ熱数のパイプ継手のグレード差はグレード2を超えてはなりません。粒度検査はYb/で指定された方法に従って実行する必要があります。 t5148-93（またはASTM E112）であり、検査時間は、各ヒート番号+各熱処理バッチに対して1回とします。
6.5.3。微細構造：
製造業者は、GB / t13298-91（または対応する国際規格）の関連規定に従って微細構造検査を実施し、微細構造写真を提供するものとし、検査時間は、熱番号+サイズ（直径×壁厚）+熱処理バッチごとにするものとします。一度。
7.パッケージングと識別
パイプフィッティングが処理された後、外壁は防錆塗料（少なくとも1層のプライマーと1層の仕上げ塗料）でコーティングする必要があります。炭素鋼部の仕上げ塗装は灰色、合金部品の仕上げ塗装は赤とします。塗料は、泡、しわ、剥がれのない均一なものでなければなりません。溝は特殊な防錆剤で処理する必要があります。
小さな鍛造パイプフィッティングや重要なパイプフィッティングは木製のケースに詰められており、大きなパイプフィッティングは一般的に裸です。すべてのパイプフィッティングのノズルは、パイプフィッティングを損傷から保護するためにゴム（プラスチック）リングでしっかりと保護する必要があります。最終的に納品される製品に、ひび、引っかき傷、引っ張り跡、二重の皮、砂の付着、中間層、スラグの混入などの欠陥がないことを確認してください。
パイプフィッティングの圧力、温度、材質、直径、およびその他のパイプフィッティングの仕様は、パイプフィッティング製品の明らかな部分にマークする必要があります。スチールシールは低応力スチールシールを採用しています。
8.商品を配達する
管工の配送には、実際の状況に応じて、適格な輸送モードを選択する必要があります。一般的に、国内の管工は自動車で輸送されます。自動車輸送の過程では、パイプフィッティングと車体を高強度の柔らかい梱包テープでしっかりと固定する必要があります。車両の運転中は、他の管工物と衝突したりこすったりしたり、雨や湿気に強い対策を講じたりすることはできません。
HEBEI CANGRUN PIPELINE EQUIPMENT CO。、LTDは、パイプ継手、フランジ、バルブの専門メーカーです。当社には、豊富なエンジニアリング経験、優れた専門技術、強力なサービス認識、世界中のユーザーへの迅速で便利な対応を備えたエンジニアリングおよび技術サービスチームがあります。当社は、ISO9001品質管理および品質保証システムの要件に従って、調達、製造、検査およびテスト、梱包、輸送、およびサービスを設計、編成することを約束します。中国には昔からのことわざがあります。遠くから友達が来るのはとても嬉しいことです。
工場を訪問するために私たちの友人を歓迎します。
投稿時間：5月-06-2022